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难点痛点分析

企业目前能源统计没有高效准确的工具，电力也只计量了各车间变压器总量，蒸汽、煤的总量借助DCS人工抄录数据，没有使用数据挖掘技术（互联网+）发现能源管理中海量生产数据的有用的信息。

针对重点电气设备、工艺设备（采卤泵、输卤泵等）安全运行、错峰运行，主要通过日常的人工现场巡检方式进行运行状况检查，是否能够及时有效的发现设备运行安全隐患，完全取决于巡检人员的技术能力水平和经验，设备安全运行问题处理的针对性和实效性得不到保证。

对电费电度分析只能依靠供电局电费单据，不能细致分析到车间，对生产的整体能耗情况了解滞后。

节能效益

循环泵运行优化节能。现场两台循环泵，I效循环泵和II效循环泵额定功率110kW，通过阀门调节负荷，循环泵运行功率为70kW。用户通过系统经济运行模块发现两台循环泵未处于经济运行区间，发现问题后对两台循环泵进行了节能改造。改造后运行功率稳定在50kW，每年可以节约电费9.6万。

热水泵运行状态优化节能。现场两台热水泵，额定功率均为220kW，采用一用一备方式运行。用户通过系统实时数据功能发现：综合泵房东热水泵和西热水泵运行存在差异，东热水泵运行负荷稳定在190kW，西热水泵运行负荷稳定在200kW。发现问题后对西热水泵进行了检修，检修完毕后西热水泵功率降低了10kW，每年可以节约电费2.9万元。

错峰管理优化节能。目前生产只有采区工段执行错峰生产，查询采区工段错峰情况，7月前错峰严格执行在9:00-15;00,20:00-22:00，但主要错峰的采卤泵和输卤泵130KW，每天错峰负荷下降到90-110KW，向贵司了解要求采卤尽量要求错峰，但目前整个采卤区只有输卤泵严格执行错峰，采卤泵没有执行错峰，后续加强对采卤泵错峰的监管，每年可节约3.6万元。

总进线功率因素偏低，提升设备运行效率减少电能损耗。查询实时数据及历史数据发现，高压总进线功率因素偏低，最低在0.2左右，原有高压电容补偿柜补偿无功总量为1500kvar，分为两组补偿每组750kvar，无法做到精准补偿，根据现场实际生产中各阶段的负荷情况及功率因数情况，需要更换原有的高压电容补偿柜，将电容补偿柜进行重新分组，按从小到大补偿量分为4组，150kvar、300kvar、450kvar、600kvar，这样在不同生产阶段均有相应的补偿组进行补偿，功率因数就会持续在0.9以上，从而避免因功率因数过低而罚款。目前每年力调电费罚款约10万元，通过重新配置高压电容补偿柜来提升功率因素至0.95左右，可以保证每个月电费处于奖励状态，预计每年可产生效益12万元。

非节能效益

通过电费结构分析功能，结合用户现场的实际情况进行了相应的功能配置，指导客户核对电费单据数据，详细简介此功能的作用以及与电费单据两者间的关系，可以通过此功能清楚的查看电费组成情况，方便调整缴费策略。

日常运维中根据现场矿区的采卤泵和输卤泵符合错峰使用条件，利用错峰分析功能实时掌握采卤泵和输卤泵峰谷平用电情况，并通过系统报警功能了解每天生产部门是否严格执行错峰用电，进行规范管理，提升管理的精细化程度。