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难点痛点分析

目前对于产量、能耗的统计还停留在人工抄报层面，工作效率低，统计数据的及时性和准确性容易受到客观因素的影响也得不到有效保障，并且生产管理所需的能耗数据、产量数据等数据需要各车间和统计部门进行关联计算后定期呈报，费时费力，企业管理者难以及时准确的掌握实际的生产及用能现状。

建厂时间较早，现场能源介质多，管道错综复杂，现场调研发现，部分管道与设备存在跑、冒、滴、漏的现象，造成能源的浪费。

目前相关的设备维护维修记录主要还是靠手工填写记录，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。

节能效益

风机能效提升节能。现场有5台风机，额定功率132kW，均采用了变频器进行调速。通过系统对比分析功能对各分厂风机对比发现，1#和4#分厂风机功率在30kW左右，但2#、3#、6#分厂风机功率达到42kW，用户发现问题后对2#、3#、6#分厂风机进行了检修，使其运行功率和1#、4#一样。通过对风机维修后每年可节约电费18万元。

优化电费结构，减少成本支出。目前该厂电费按照容量计费，计费容量10800kVA，单价28元，月基本电费302400元，通过系统电费结构分析模块发现近几个月监测发现最大负荷为3月份，最大值为5712kW，单价为38元，按照需量计费方式，申报额度为6000kW，月基本电费为228000元。通过对电费结构进行优化，一个月可节约基本电费74400元，每年可节约电费约90万。

非节能效益

通过节能系统对空压机、真空循环泵等重要设备运行状态的全面监测、分析，为生产计划的动态编制提供实时依据，同时在线跟踪所有设备的运转状况和生产进程，确保作业计划实时动态调整。

通过节能系统设备档案管理功能对重点用能设备、计量设备分类梳理，建立以能耗设备为中心，对其关联的配件信息、维修信息等进行管理，及时掌握现场设备运行的关键数据。