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项目简介

湖北某造纸有限公司，经营范围包括机制文化用纸、工业用纸、包装用纸、纸板及纤维板、工业纸板、包装纸板、机械浆、浆及浆板的生产和销售，年生产纸和纸板产量15万吨。该公司2021年8月项目正式投运，项目合同金额65万元。系统涉及1#配电室、2#配电室、3#配电室、机浆配电室、余热发电配电室、9#分厂、长网线厂、2#分厂、7#分厂、8#分厂、一分厂等主要的配电室。系统运行以来每年节约电费69万元。

能源管理难点痛点分析

企业能耗统计还停留在人工抄报层面，工作量大，工作效率低，不同工段之间数据换算麻烦，统计数据的及时性和准确性得不到有效保障，企业管理者难以及时准确的掌握实际的生产及用能现状；

针对重点电气设备、工艺设备（高浓磨等）安全运行以及错峰管理，主要通过日常的人工现场巡检方式进行运行状况检查，是否能够及时有效的发现设备运行安全隐患，完全取决于巡检人员的技术能力水平和经验，设备安全运行问题处理的针对性和实效性得不到保证；

生产经营过程中产生的大量数据并没有真正加以利用，针对单体设备的节能改造项目也很多（真空泵改造、更换免清洗水力式布浆枪等），取得了一定的节能效益，但节能设备的投入是否发挥最大效能，无法客观佐证，也无法为生产线的稳定和节能降耗提供数据支撑。

节能效益

给水泵运行优化节能。余热发电配电室有两台给水泵长期运行，额定功率为120kW，系统上线运行后，通过设备对比分析功能模块发现2#给水泵的实际运行功率长期高于1#给水泵，2#给水泵处于非经济运行状态，系统及时得出分析结论并推送给企业管理人员，企业管理者组织人员进行维护，根据实际的生产需要优化2#给水泵的运行状态，每年为用户带来9万元的经济效益。

对比分析优化节能。9#分厂有两台空压机，为1#和2#空压机，额定功率为90kW，系统上线后，通过查询空压机运行历史数据发现，两台空压机均存在频繁加卸载的情况，平均卸载率为40%，卸载功率为41kW，用户得知后在保证生产工艺压力的情况下，采用闭环控制方式对两台空压机运行进行优化，以减少空压机长时间卸载导致的浪费，预计产生12万元/年的经济节能效。

设备空运转管理优化。WOES智能优化节能系统上线后，通过分析诊断模块中的负荷分析模块发现，现场的1-2号磨子和3-4号磨子每天正常运行功率为400kW-500kW，但在部分时间处于低功率运行状态，将该现象及时向用户反馈，用户实际查看后发现是设备在生产后未及时停机造成的。结合WOES智能优化节能系统的报警功能对现场空转待机的情况进行管控每年节约电费16万元。

错峰用电管控优化。根据现场实际生产，企业有严格的错峰填谷用电管理制度，生产管理人员每天会进行数据统计进行考核，WOES智能优化节能系统上线后，我方协助定制尖峰平谷四个时段日报表和重要设备峰谷平报表，企业管理者每日根据报表数据进行设备运行追溯，严格执行设备避峰管理制度，通过系统规范管理制度，尖峰时段3个月内每日用电比例明显减少（如图I），每年节约电费32万元。

非节能效益

规范设备维护制度。企业重视错峰填谷用电管理制度，在日常的设备运行管理基础上，用户提出现场设备的停机维护时间需要在尖峰时段进行，不能够使用谷平时段进行设备维护，用以更好的实行避峰制度。之后我方对现场主要设备的运行和维护时间进行统计，为该部分设备制定设备异常开关机提醒策略，及时提醒用能管理人员，规范落实设备维护管理制度，进一步提高了企业精细化管理制度。

及时发现设备运行异常。现场有3台高浓磨，设备运行情况基本一致，我方值守人员通过日常运维发现，1#和3#高浓磨的功率因数为0.93以上，但2#高浓磨的功率因数只有0.82，及时与用能人员反馈，经现场查看后发现是由于单相熔断器烧损导致，巡检人员及时更换熔断器后功率因数恢复至0.95，避免了设备运行安全隐患。

实现能耗数据自动抄表。现场共有3种能源介质：电、水和蒸汽，包括11个分厂区，厂区较为分散，在现有的人工统计计量方式上不能够准确对工段能耗实现统计分析，系统部署后，解决了目前企业在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、不同工段之间数据换算麻烦等一系列问题所造成的能耗统计数据的差异。

实现能源平衡管理。系统上线后，通过对造纸生产线多方面数据监测分析，定点追溯高耗能设备和高耗能区域，并进行能效对比，及时淘汰低效率设备和产品迭代更新。包括真空泵改造、去除热风机和更换免清洗水力式布浆枪，减少了人力投入，增加持续生产能力，并通过能源监测系统加强精细化管理，严格杜绝跑、冒、滴、漏等异常状况，企业造纸吨单耗由360kW·h/t降为350kW·h/t，循环水使用效率最大化，每天减少污水排放量2000t，有效降低企业生产能耗。

高浓磨运行电流实时监测。为保证机浆配电室的3台高浓磨运行安全，企业安排人员对设备运行电流频繁进行查看，保证电流数据在100A-150A之间。系统上线后，通过报警管理对各电流设阈值进行监控，发现电流运行异常及时进行报警提示并推送企业管理人员，不仅提高了人员工作效率，也使企业生产的安全性和实效性得到保障。